精益生产管理工具培训的目的。精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界很佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产管理培训工具有哪些？

精益生产工具一 ——价值流分析(VSM)

精益生产始终围绕价值核心。关于价值有两个层次： 客户需要支付的价值和客户愿意付出更多的价值(增值)。

精益生产的价值趋向于第二层次。价值流分析是从价值的两个层面来定义产品生产过程中的要素，首先是去除浪费(客户不愿意付出的)，然后是减少客户不愿意多付出的要素，从而大化设备和员工的有效时间和价值。

精益生产工具二——标准化作业(SOP)

标准化是生产高效率和高质量的有效的管理工具。价值流分析后，生产过程按照科学的工艺流程和操作程序形成文本标准。标准不仅是产品质量判断的依据，也是培训员工正常操作的依据。这些标准包括现场可视化标准、设备管理标准、产品生产标准和产品质量标准。精益生产要求“一切都要标准化”。

精益生产工具三——6S与目视化管理

6S（整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY））是现场可视化管理的有效工具，也是提升员工素养的有效工具。6S成功的关键是标准化。通过详细的现场标准和明确的职责，员工可以首先保持现场的整洁，同时可以接触到解决现场和设备的问题，然后逐渐养成规范规则的职业习惯和良好的职业素养。

精益生产工具四——全员设备保全(TPM)

全员生产性维护是准时制生产的必要条件，其目的是通过所有员工的参与来控制和预防设备过程。TPM的实施首先要满足设备的相关标准，如日常维护标准、零部件更换标准等。其次是员工对标准的把握和执行。实施全员生产性维护的目的是提前预防和发现问题，通过细致全面的维护确保设备“零故障”，为均衡生产和准时制生产提供保障。

精益生产工具五——精益质量管理(LQM)

精益质量管理(LQM)更注重产品的过程质量控制，尤其是过程产品。在制品和返工质量不合格将直接导致价值流停滞和流程积压。所以更需要控制产品的工艺质量，每一道工序都是成品，坚决消除前道工序和后续工序的质量问题的弥补意识。

精益生产工具六——TOC技术与均衡化生产

均衡生产是准时制生产的前提，是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。对于离散型产品，TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡生产有效的技术。TOC的核心是识别生产过程的瓶径并去除，从而匹配工艺能力，提高整个过程的能力。瓶颈过程决定了整个过程的能力，系统中的要素是不断变化的，过程中的瓶颈会一直存在，需要不断改进。

精益生产工具七——拉动式计划(PULL)

PULL是精益生产的核心概念。拉就是生产计划只下到(成品)工序，后工序以展示板的形式给前工序下达指令拉前工序，后工序就是客户，避免了统一指挥中信息缺失带来的混乱，也实现了各工序的自我管理。生产过程中的物流管理也是通过拉动计划来实现的。拉的概念也适用于管理工作的过程管理。

精益生产工具八——快速切换(SMED)

快速切换的理论基础是运筹学技术和并行工程，目的是通过团队合作大限度地减少设备停机时间。在换线和调整设备时，可以大限度地减少提前期，快速切换的效果非常明显。

精益生产工具九——准时化生产(JIT)

准时制生产是在要求的时间和数量生产客户需要的产品。JIT是精益生产的目标，而SOP、TPM、LQM、PULL和SMED是JIT的必要条件。JIT是处理多品种、小批量、频繁变更订单的有效工具 。

精益生产工具十——持续改善(Kaizen)

当开始精 确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。

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