企业精益安全生产管理的精髓。精益生产方式竭力追求生产的合理性、高效性，追求能够灵活多样地生产适应各种需求的高品质产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产管理（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益生产管理是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以很少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。

精益生产的思想内涵：精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。理解并应用好此五项精益思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。

安全管理：安全管理（Safety Management）是指国家或企事业单位安全部门的基本职能。它运用行政、法律、经济、教育 和科学技术手段等，协调社会经济发展与安全生产的 关系，处理国民经济各部门、各社会集团和个人有关安全问题的相互关系，使社会经济发展在满足人们的物 质和文化生活需要的同时，满足社会和个人的安全方面的要求，保证社会经济活动和生产、科研活动顺利进行、有效发展。

安全生产管理：安全生产管理是指对安全生产工作进行的管理和控制。企业主管部门是企业经济及生产活动的管理机关，按照“管理生产同时管理安全”的原则，在组织本部门、本行业的经济和生产工作中，同时也负责安全生产管理。组织督促所属企业事业单位贯彻安全生产方针、政策、法规、标准。根据本部门、本行业的特点制订相应的管理法规和技术法规，并向劳动安全监察部门备案，依法履行自己的管理职能。

工厂安全管理：涉及工厂安全管理的必要性；工厂安全管理的基础知识；工厂安全消防管理制度；仓库安全管理制度；机械设备安全管理制度等方面的内容。

安全生产管理目标：

1、安全生产

包括：生产安全事故控制指标（事故负伤率及各类安全生产事故发生率）、安全生产隐患治理目标、安全生产、文明施工管理目标。

2、生产目标

减少和控制危害，减少和控制事故，尽量避免生产过程中由于事故造成的人身伤害、财产损失、环境污染以及其他损失。

3、生产管理

包括安全生产法制管理、行政管理、监督检查、工艺技术管理、设备设施管理、作业环境和条件管理等。

4、基本对象

是企业的员工，涉及企业中的所有人员、设备设施、物料、环境、财务、信息等各个方面。

精益安全管理培训精髓：

1.以客户价值为中心。

精益理念从客户需求开始，从而往回拉动，将任何不能为客户创造价值的活动定义为浪费。其目的是通过不断消除浪费、波动和僵化，努力在尽可能短的时间内将价值传递给客户。

2.拉动式生产系统。

精益理念要求企业建立拉动生产体系，拉动是精益生产的关键理念。拉动计划是精益生产中生产排程和材料管理的灵魂。拉动计划是指计划只达到后一道工序，后一道工序拉动前一道工序，而推动计划是前一道工序推动后一道工序，必然导致生产周期延长和交货延误。

3.精简团队，精诚合作

传统的管理理念认为，效率来自于明确的分工，严格按照标准方法工作。这一理念确实给大邑的生产模式带来了很多好处，但也限制了员工的智力和创造力，使操作人员像机器一样工作，缺乏合作意识和灵活的适应能力，也使组织和个人的能力不能充分发挥，使企业僵化、保守，失去创新的动力。精益生产要求员工在明确企业发展目标的前提下加强合作。具体的工作内容和划分相对模糊。

4.营造企业文化

虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。

传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。

5.推广到整个企业

精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

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