精益生产管理咨询管理方案。精益生产管理是一种以消除浪费为目标，提高生产效率和质量的方法，它通过优化生产流程和生产系统，缩短生产周期来降低成本和提高效率。同时，它注重员工参与，提高员工的参与意识和责任感，从而提高生产质量和效率。精益生产管理的优点包括消除浪费、提高生产效率、加强员工参与意识和保持客户满意度等。它的缺点包括实施成本高和需要高度的组织协作和沟通等。

精益生产管理咨询培训方案：

1、提高思想认识，强化组织领导

实施精益生产发挥员工的作用是关键。加强全员的精益管理意识的教育和培训，参加的人员要实现从管理层的老总、副总，到操作层的普通工人。

2、成立项目领导和项目推行小组

这一步是要建立一个精益生产组织。这也是很多企业实施精益生产时必经的一步，有的企业把这个小组叫“精益生产委员会”，有的叫“改善组织”。

3、做好5S和可视化管理

精益生产从5S管理开始，一方面，在5S的活动下，让现场走向有序化，减少一些比较显现的浪费现象；另一方面，通过领导的参与，让员工明白管理层对改善的决心，提高全员的改善意识。

5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是一种有效的现场可视化管理工具，也是提升员工素养的有效手段。5S的成功关键在于标准化，通过详细制定现场标准和明确责任，让员工首先维持现场整洁，并通过发现和解决现场和设备问题来逐步养成规范和良好职业素养的习惯。

4、做好看板管理

看板是用于交流内部生产管理信息的工具。看板卡片包含丰富的信息，可重复使用。常见的看板包括生产看板和运输看板。看板管理直观明了，易于管理，能够直接呈现信息，便于全员理解。

5、展改进研讨会

精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。

6、 持续改善

当开始准确确定价值、识别价值流，并使特定产品的价值创造步骤连续流动，并通过拉动价值的方式让客户参与时，奇迹就开始出现了。持续改善是精益生产的核心原则，通过不断改进和优化，实现生产过程的持续提升和完善。

精益生产管理咨询意义：

1、降低库存，减少生产成本

精益生产管理是一种追求无库存生产，或使库存降低到极小的生产系统。降低库存的目的就是为了解决问题和降低成本，而且低库存是需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证的。天行健咨询公司发现有很多的企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味的要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没有降低反而急剧上升，于是就以此说，精益生产不适合我的行业、我的企业，这种误解是需要极力避免的。

2、消除生产中的八大浪费，增加企业收益

企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，只有从根本上消除这些，那么企业就会快速发展起来了。

在精益生产管理中，并非所有工作都有价值，超过客户要求的任何生产所必需的设备、材料、场地及人工都是浪费。这些浪费各不相同，同时，浪费之间的关系错综复杂，一种浪费往往会衍生出多种浪费。在所有浪费之中，物流是关键，从削减库存着手，是精益生产的典型做法。精益生产的浪费原理，就是建立在丰田“消灭浪费”的基本理念之上的。

3、按顾客需求生产，降低生产成本

精益生产管理就是能够在需要的时候，仅按所需要的数量生产(生产与销售是同步的)。也就是说，按照销售的速度来进行生产这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。

4、实现作业标准化，提高工作效率

标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得好，发挥大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。

5、打造出合适的精益供应链，减少浪费

精益供应链是将从产品设计到顾客得到产品，整个过程所必需的步骤和合作伙伴整合起来，快速响应顾客多变的需求，其核心是减少、消除企业中的浪费，用尽可能少的资源大程度地满足客户需求。精益供应链的出现，成为减少浪费、降低成本、缩短操作周期、提供强化的客户价值从而增强企业的竞争优势的一种有效的方法。

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