推行TPM管理主要步骤和目的？TPM是工厂中全员生产维护（Total Productive Maintenance)的英文缩写，TPM活动的目的是实现设备的很高效率，它涉及基于群体活动的整个设备系统。1970年代由日本丰田的供应商电装首次提出。其刚开始的狭义定义是:全员(包括企业领导、一线工人和公室人员)参与的生产维修保养体系。在初始阶段，TPM活动的主要目的是加强生产设备的管理和维护。随着TPM在很多工厂的实践，TPM的理论不断完善，发展的范围也越来越大。人们开展的TPM活动不再局限于设备管理的范围，而是延伸到整个现场部门，带来了大规模的织效率提升。截至目前，TPM活动的内容进一步拓展，从生产部门延伸到整个企业，形成了全员参与的工厂综合改进活动，也形成了非常完整的理论体系。

TPM管理培训目的：

TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。

废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。

事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。

速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

TPM管理培训相关步骤：

第—步:初步清理

在这个阶段，管理者应该找到设备的污染点，改善污染环境。同时，故障点可以设置为点检表中需要检查的点。主要通过清理和挖掘来改善8个不合理点的基础恢复和设备的基本条件(润滑.注油.油量表连接状态等)准备。效果:减少耗材，改善工作环境，提高清洁效率，缩短清洁时间。

第二步:困难部位/发生源对策

对于设备故障，管理者应通过表面现象发现问题的根本原因，并提出相应的对策。清理困难场所和不合理的根本性改善，消除污染源，消除设备污染.D/T减少.PIT不好的减少WHY-WHY通过第二阶段的活动，消除或减少困难部位和污染源，缩短清洁和跟踪改善方法,缩短清洁时间.延长清洗时间.点检周期。

第三步:清理和注油基准书制作

基准书是点检表的初始表达形式。发现困难部位后，制定基准书，确保员工及时发现问题。学习正确注油的技巧。达到用水的目的.电.降低气能成本，降低安全事故，降低外加工成本。

第四步:设备总点检

目的和要求点检的目的是制定点检教育手册，培养对设备功能和结构的理解.并且可以自行维护操作人员。这一步骤要求至少80%的设备在生产线上实施。

第六步:标准化

目的和要求这一步的目的是简化管理对象，使每个项目标准化，并以系统的方式进行维护?实施内容:(⑴)整理:明确管理对象的范围，制定管理基准:整理后，可以减少管理对象的数量，从而更容易掌握问题点，便于改进。

第七步:独立管理

目的和要求这一步的目的是真正展开公司的政策和目标，并制定出来。FMEA.MTBF等分析记录，使改进规范化。实施内容:(1)以小组组织为主导活动，推广自主维护活动。(2)实施M—Q分析内容。保持当前项目/设备的状态，制定基准的改进和标准化。实现设备突发故障零化状态.设备突发不良零化状态.高品质工程.维持高生产性设备的状态。

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