车间生产现场6S管理考评标准。6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的卖场环境，培养员工良好的工作习惯，其目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。），养成遵守规定的习惯，养成自觉维护卖场环境整洁明了的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。

生产车间6S考评标准：

6S管理-整理( SEIRI )-- 要与不要，一留一弃;将作业场地的一切物品划分为必须和都没有必需的， 除了必须的留下， 别的的都清除掉。 目的：腾出来空间， 空间灵活的使用， 避免误用，打造清爽的作业场所。　　

6S管理-整顿( SEITON )-- 科学合理布局， 拿取快捷方便; 把留下的必需用的物品依规定位置摆放， 并摆放整齐有序予以标识。目的：作业场地一目了然，清除寻找物品的时间，整整 齐齐的工作环境，清除过多的积压物品。　　

6S管理-清扫( SEISO )-- 清除垃圾，美化环境;将作业场地内看得见与看不见的区域打扫干净，保证作业场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业生产伤害。　　

6S管理-清洁( SEIKETSU )-- 构建制度，贯彻到底;时常保证环境外在美观的状态。目的： 造就明朗现场，维系上面 3S 成果。　　

6S管理-安全( SECURITY )-- 安全操作，生命第一;高度重视人员安全知识教育，每时每刻都有安全至上观念，防范于未然。 目的：构建起安全生产的环境，所有的作业应构建在安全的前提条件下。　　

6S管理-素养( SHITSUKE )-- 养成习惯，以人为本;每个成员塑造良好的习惯，并遵守规则做事，塑造积极主动的精神(也称习惯性)。目的：塑造有好习惯、遵守规则的员工，塑造团队精神。

车间生产现场管理培训原则：

6S管理的三易原则：

6S管理不易放，但没定位，放回去，位置会不一样，每个人放的都不一样，需要寻找工具；

6S管理不易取，工具箱里还要打开工具箱，多了一个动作浪费；

6S管理不易管理，一眼看不出工具是否齐全，不好管理；

仓库6S管理的三分原则：

6S管理分区管理，不同类别的商品存放不同位置；

6S管理分架管理，货架标识；

6S管理分架还要分层管理，分成管理。

6S管理基本原则：

1.6S管理自我管理原则

现场工作人员在为自己创造并维持一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境的同时，也改造自己的主观意识，提高自己的素养，约束自身的行为，养成对待工作认真负责的习惯。

2.6S管理持之以恒原则

“6S”管理开展起来比较容易，甚至可以在短时间内取得较明显的效果，但要坚持下去并且不断改进非常困难。

3.6S管理不断优化原则

生产车间要强化“5S”管理意识，促使工作人员养成良好的行为习惯，促进其素质的逐步提升。4.勤俭节约原则

4.6S管理勤俭节约原则

在工作现场整理阶段，会清理出很多“不要的”东西。这些“不要的”东西并不一定是无用的东西，有的可能是暂时无用的，以后还有用，这种物品应该将其收集起来，存贮在仓库中；有的可能在这个现场无用，但可用于其他地方；即便是废物，也应本着循环利用的原则，变废为宝；对那些需要报废的物品，应按报废手续办理，收回“残值”。

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