如何在TPM管理咨询活动中发现设备缺陷?TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。

设备管理中常存在哪些问题？

1、设备和管理人员之间的能力不匹配：工业设备结构越来越复杂化、精细化，但管理人员能力不够，知识结构和运行经验相对落后，进而缺乏对设备的有效维护，甚至可能导致设备损坏给工厂带来较大损失；

2、管理模式很陈旧：设备作为生产型企业的重要资产，多数企业为了提升市场竞争力，不惜花大价钱购买国际一流设备；但是企业自身管理水平与管理模式达不到国际一流水平，设备管理依旧采用落后的方法，纸质单据巡检、现场随意打钩、人工开单据、丢单等现象在多数企业中仍然存在。

3、设备保养不当：很多故障都是有预兆的，这些预兆第一个首先反映在运行中的细微变化，如声音、振动等，而这些操作工很容易发现，所以倡导全员参与的隐患报告十分重要，它可以将大量的故障消灭在萌芽状态。

TPM管理咨询如何解决设备缺陷：

1、做好基础5S活动

5S代表的是整理、整顿、清扫、清洁、素养的5个S简称。它是日常工作中的一项基础活动和一切现场工作的基础。同时也是推行TPM咨询管理活动前的必备工作和前提，因为TPM咨询的八大支柱是以5S为根基开展的活动。

2、制造部门的自主管理活动

TPM咨询活动很大的成功在于：能起到全员参与的效果。若占公司总人数约80%的基层员工自主自发地在工作中进行彻底的自主管理和改善，必定能提高企业的主动性创造力，降低各层级管理者的压力，尤其是当基层员工根据活动内容能够参加企业的基础管理，而且能够提升自身的技术能力时。因此自主保全活动是TPM咨询的中流砥柱。

3、确定TPM管理的工作内容和维修体制

依据机器设备在生产制造、品质、检修成本费、安全性等各层面的标准开展评分，明确重中之重机器设备和通常机器设备；在平时维护保养和定期维护中发觉的难题，应按以下范畴开展维修：简易难题，由实际操作职工清除；通常难题，由检修电铣工解决；较繁杂难题，由检修职工有条不紊新项目维修或改进维修；

4、实施设备总点检技能教育与点检

使其从防止劣化的活动，发展至测定劣化的活动，这个阶段主要是做到劣化的复原改善，也就是成果。如此工作有了成果，可使人的想法改变，对于不良、故障之发生，也将被视为现场的耻辱，此为使其建立自主管理体制的重要阶段。

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