精益生产之tpm管理的八大重点？TPM英文全写是Total Productive Maintenance，Total有全体、全员之意，Productive，是生产力，Maintenance是维护。TPM的概念在于让全体人员参与维护他们自己的设备，并强调主动和预防性的维护，为改善生产力（减少故障、停工和缺陷）奠定基础。

TPM管理发展阶段：

TPM管理发展的第一个重要阶段：事后修理（BM）阶段（时间：二次世界大战前到1950年）；

TPM管理发展的第二个重要阶段：预防维修（PM）阶段（时间；1950年-1960年）；

TPM管理发展的第三个重要阶段：生产维修（PM）阶段（时间：1960年-1970年）；

TPM管理发展的第四个重要阶段：全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今）。

精益生产tpm管理八大重点：

1）TPM管理-自主保全：指自己的设备自己维护保养，设备操作人员作为设备的主人，必须担负起设备的清扫、点检责任，通过开展七个步骤来提高正确点检及识别设备异常及改善技能。

2）TPM管理-专业保全：指设备部门针对设备设施的计划性维护，包括设备评价和把握现状、劣化复原及弱点改善、劣化复原及弱点改善、构筑情报管理体制、构筑定期维护体制、构筑预知维护体制、专业保全的评价六个阶段。

3）TPM管理-焦点改善：指消除阻碍企业成长的损失要素（包括设备效率损失要素、工作效率损失要素等），提高企业效率。

4）TPM管理-设备初期管理：新设备在计划、制作、安装时，即在设备从初期计划、制作、安装等各阶段，就考虑设备寿命及维修成本，使保养费用或设备故障损失能够减少的活动。

5）TPM管理-教育训练：从公司全局的经营效率出发，构建各岗位技能培训认证机制，有效培训教育，提高员工的工作技能。

6）TPM管理-质量管理：通过设备与质量的关联分析，以生产出高质量产品，达到零不良。

7）TPM管理-事务效率：指间接部门以5S活动为基础，结合改善提案，课题活动，部门职责梳理、流程优化等进行效率提升活动。

8）TPM管理-环境安全：创建人机和谐，以实现顾客满意、员工满意、社会满意、地球满意。

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