精益生产管理培训失败的原因？都知道精益管理的核心在现场，注重员工参与，要充分调动员工发现问题和解决问题的主动性与能动性，引导和激励员工参与持续改善，通过员工的主动参与，发挥员工的创造性，增强其主人翁感。那么很多企业在推行精益生产管理的时候为什么会失败呢？精益生产管理培训失败的原因是什么呢？

精益生产管理培训失败原因：

1、缺少明确的目标和计划

虽然精益生产强调通过防止浪费来提高生产效率和质量，但在实践中，许多企业并未真正理解精益生产的核心原则和目标。

2、缺乏管理层的参与

许多企业家或者管理层，却无法站在员工的角度看问题，也许是忙得顾不上，也许是觉得自己不专业，又或是觉得精益生产就是生产员工的事情，自己不关心，不参与精益生产活动，又怎么让员工自己把它做好?管理层带头做榜样，下面的员工才会更有积极性的参加，实现领导到头，全员参与的格局。

3、企业管理基础太差

企业连起码的5S或6S都没做好，现场管理混乱；中基层管理人员素质差，管理凭借经验，做事凭感觉；过程质量控制无效，只有处罚。

4、只做好表面功夫

精益工作需要脚踏实地、务求实效。精益实践是企业管理观念的转变、工作方式方法的转变，随着精益管理的深入，必将触及人员利益的调整、企业的组织的变革。大凡不是主动于精益变革的企业，管理者缺乏责任感、职业精神，大都好大喜功、表演作秀、做表面文章，把精益管理工作看做是锦上添花的事，甚至是把精益管理看成是企业的负担，于是乎就开始了华而不实的工作，什么模型、什么体系、什么平台啊，殊不知，没有落地这些套路都是“浪费”。

5、缺乏正确的精益生产目标

很多工厂做精益生产，会错误的设定目标，一种是设定的太高，短期内投入大量的人力物力，却难见成效，故而放弃。很多精益会提出全新工厂模式，自上而下全员参与照着高级工厂的模式实施。

6、缺乏专业知识

精益生产是一项大工程，是需要持之以恒的坚持，需要数年的培训和学习，坚持不懈的学习与实践才能具备专业的知识和素养，没有长期的努力，短期内想取得成绩，这是很难的。

7、缺乏适当的激励和奖励

虽然精益生产强调通过减少浪费来提高生产效率和质量，但在实践中，许多企业并没有真正理解精益生产的价值和意义。缺乏适当的激励和奖励会让员工认为精益生产只是一种额外的任务，而不是一种重要的工作。这将导致员工不愿意投入时间和精力来实现精益生产的目标，从而导致精益生产计划的失败。 

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