浅谈生产车间该如何推行6S管理培训。6S管理作为一种有效的工厂管理方法，可以帮助企业实现生产效率的提升和质量的改善。6S管理源于日本的“精益生产”理念，它通过规范化的工作环境、整理整顿、清扫清洁、标准化、素质教育和自律，来实现工厂管理的优化。其中，6个S分别代表以下概念：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、标准化（Seikatsu）和素质教育（Shitsuke）。那生产车间6S管理培训应该如何推行呢？

生产车间6S管理培训步骤：

1、加强培训和教育

要想深化6S现场管理，必须加强培训和教育。企业可以组织培训班或研讨会，邀请专家为员工进行培训，使他们了解6S现场管理的重要性和实施方法。同时，还可以通过内部培训，培养一批具有6S现场管理知识和技能的骨干人员，他们将成为公司内部的6S现场管理专家，帮助其他员工更好地实施6S现场管理。

2、制定详细的实施计划

深化6S现场管理需要制定详细的实施计划。该计划应包括目标、任务、时间表、责任人等内容，以确保6S现场管理的顺利实施。在制定计划时，要结合企业的实际情况，制定可行的目标，并根据实际情况进行调整和优化。

3、加强监督和考核

要想深化6S现场管理，必须加强监督和考核。企业可以通过定期检查、评估和考核的方式，对各个部门和岗位的6S现场管理情况进行监督和评估。同时，还可以通过奖惩机制，激励员工积极参与6S现场管理，并不断提高管理水平。

4、建立经验分享机制

为了深化6S现场管理，企业可以建立经验分享机制。通过定期举行经验交流会、座谈会或研讨会等形式，让各个部门和岗位的员工分享实施6S现场管理的经验和心得。这不仅可以提高员工的参与度和积极性，还可以促进不同部门之间的交流与合作。

5、持续改进和创新

深化6S现场管理需要持续改进和创新。企业应该鼓励员工不断提出改进意见和建议，并及时采纳和落实。同时，还可以利用信息化技术，引入一些新的管理工具和方法，以提高管理效率和质量。

生产车间6S管理培训内容：

1、6S管理-整理（SEIRI）——将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。

2、6S管理-整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3、6S管理-清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

4、6S管理-清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上述3S推行成果。

5、6S管理-素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：促进良好行为习惯的形成，培养遵守规则的员工，发扬团队精神。

6、6S管理-安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

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