精益思想就是在组织、管理以及用户的关系、供应链、产品开发和生产运作等各方面以杜绝浪费，创造财富为出发点的精益思维方式。它以越来越小的投入———较少的人力、较少的设备、较少的时间和较少的场地来获得较大的收益。国外专家将精益思想概括为五个原则：准确地确定特定产品的价值；识别出每种产品的价值流；使价值不间断地流动；让用户从生产者方面拉动价值；永远追求尽善尽美。

    精益思想在企业管理中的应用主要表现在：

    1.将生产过程由成批生产变为“单件流”生产方式。精益思想的关键出发点是实现产品价值，只有用户接受了企业的产品（包括产品的价格），满足了用户的需求，产品的价值才能确认。为了满足用户对特定功能产品的需要，必须改变那种成批与排队的生产方式，采取精益生产方式。而精益方式是建立几个真正具有所需的全部技能的专职团队，包括进行价值规范、总体设计、产品工程设计、材料准备、工装和生产计划等。团队成员集中在一起以极短的时间，采用已经证明有效的团队决策方法，通常称为“质量功能展开法”。这样从设计开始直至完全投产，在开发时间和花费的人力上可减少一半以上。在生产组织上采取“单件流”生产方式，减少批量，迫使企业增加柔性，使生产适应不同客户单件或小批量的需求，缩短制造周期，真正做到顾客需要什么就生产什么，争得竞争市场的优势，占领更多的市场份额。

    2.顾客拉动———准时化生产。日本丰田公司创造的精益生产有两个主要的概念：一个是自动化设备和生产线制动，另一个是准时化生产。为了避免出现废品，丰田公司首先采取了自动化设备和生产线制动装置。只要在生产加工中出现异常现象，机器就会自动检测出错误并立即关机，无论什么时候都不会有不合格品传到下道工序，打断下游的流动。在主要产品加工工序推行和发展防错装置，在人工操作过程中使用检具、定位装置及自动化生产中运用自检技术等，这一措施是保证准时化生产的基本条件之一。准时化生产是根据顾客需求安排生产，由顾客需求拉动产成品和原料的投入，即顾客拉动系统。不论哪一生产环节都只生产实际需要的零件（或产品），任一环节的多余加工或等待都是浪费。

    精益产品开发体系中不仅要有流程还要有高技能员工、工具和技术,这三者紧密结合组成了一个金三角。简单介绍一下各子系统:

    (一)流程子系统:1、建立由消费者定义的价值,把增值活动与浪费区别开来。正如德鲁克所说的企业的业务取决于消费者而非生产商,它是由满足客户购买商品或者享受服务的需求决定的。那么应该如何确立消费者定义的价值呢?首先要收集重要资源,随后研究调查数据和竞争者,然后要研究当前现场质量数据等等。只有这个重要环节的工作做到位,才是很大限度的满足消费者的利益。2、在产品开发流程初期彻底分析各种可选方案,因为此时设计改变的空间很大。举个例子:2.8TC柴油机的燃油箱没有放油螺栓,清洗油箱必须拆卸油箱,拆卸燃油箱需要3.5个工时(平均工时费23元),则造成80.5元拆装费用,有则通过放油螺栓搞定。用户愿意承担80.5元吗?该问题看似不起眼,易被忽视,但深入挖掘,将发现增加的不仅是服务成本,而且也将会降低这种车的市场竞争力,尤其是对企业品牌形象影响意义深远,量化的服务成本是掰指能算的,无形的成本损失又怎能估算呢?汽车问题在肌肤,如能及早解决则亡羊补牢,为时不晚。3、建立均衡的产品开发流程。4、利用严格的标准降低变异,并建立高度柔性和可预测的产出。在传统的开发过程中,波动使得开发过程工作量的控制及资源的均衡成为不可能。但是企业可以通过掌握大量相关信息来预测这些波动,利用柔性产能系统为特定时期规划好额外的资源。

    (二)人员子系统:1、创建自始至终领导整个项目开发的总工程师制度,这样便于对整个周期的作业情况进行系统分析,从而做出较好决策。2、建立适当的组织结构,找出功能部门内技术专长与跨功能整合之间的平衡。3、将供应商完全整合到产品开发体系中。4、公司内部学习和持续改进。野中在《创造知识的公司》中指出知识是维持竞争优势的一个源泉,而组织的学习是“一种能为组织持续创造其所渴望的结果的能力”。

    (三)工具及技术子系统:1、让技术去适应人员和流程。2、运用简单、可视化的沟通来理顺你的组织。3、运用强大的工具来做好标准化和组织内学习。公司应该有效地使用流程、人力、工具和技术注重前期重点投入,安排充足的人力、物力,并注重流程的严格执行,争取做到在正确的时间由正确的人做正确的工作,彻底摒弃“后期修正”的观念。