1.设定和调试时间短

    流水生产线在企业变换产品的品种和规格时，必须花大量时间进行重新设定和调试。而且生产线越长、配套的自动化设备越多，重新设定和调试也就越费时。

    例如﹕NEC 的一家手机工厂的数据表明，为了适应大量增产的需要购置了与流水生产线配套的新式的机器手。虽然这种新式的机器手的确不负所望，工作得很出色，但是每当企业变换产品的品种和规格时，都不得不花长达两个月的时间进行设定和调试之后，才能使生产线重新运转，不能对市场变化作出敏捷反应。而采用单元生产方式后，当企业变换产品的品种和规格时，只需根据产品的形状和工序构成重新组装一下工作台，重新培训一下工人即可，不需要复杂的设定和调试时间，因此一般在几天内就能投入生产。佳能取手工厂的数据表明，因变换产品的品种和规格而花费的设定和调试时间，从流水生产线时期的1 个月减少到现在的几天。

    2.在制品和库存少

    使用流水生产线的时候，为了防止由于前道工序不能按时完工时所造成的停工，在被细分化了的各道工序之间都必须备有在制品，造成流动资金占有的增加。尤其是当企业根据市场需求变化突然决定转产或转型时，大量在制品存在的结果必然是大量浪费的发生。而单元生产方式，由于单元内的所有工序都由1 个人或少数几人来承担，所以不需要在每道工序之间准备在制品。

    例如﹕生产传真机的奥林帕斯伊那工厂的数据表明，该厂某工组的在制品，从采用单元生产方式之前的24 套减少到1 套。佳能公司的数据表明，采用单元生产方式后，该公司的取手工厂在制品从108 台减少到10 台；生产复印机、传真机的阿见工厂，在制品和库存减少了50 %;全公司共减少了1000 亿日元的库存。

    3.避免因作业等待时间所发生的浪费

    在流水生产线上，作业的等待时间所发生的浪费表现在两个方面，一是由工人作业速度的差异造成的浪费，二是由工序和节拍的设定造成的浪费。在流水生产线上工作的工人，由于劳动热情、工作能力和熟练程度的不同，作业速度快的工人和慢的工人之间的速度差往往达两倍之多。在流水生产线上工作的工人少则十几人，多则二三十人，作业速度快的工人的等待时间浪费是很大的。