“6S”，即SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和SECURITY（安全），它是由“5S”管理衍生出来，“5S”管理早起源于日本，“6S”管理是在“5S”管理的基础上增加SECURITY（安全）后的扩展，目标是创造一个干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间环境。

一项制度或者规定的实行，其前提必须做到晓之以理。也就是说，一定要让执行者知道其中的道理和执行的必要性。6S作为现场管理的方法和标准，在实施之前和实施过程中，作为指导员要做到两个方面的领会:一是具体内容和标准的领会，目的是让员工知道执行什么，做到什么程度。二是要对员工进行必要的培训，要让员工知道为什么。这就是所谓实施之前的指导。如果没有这一步措施，执行起来势必阻力重重。

就是说，作为指导员要把实施6S管理的好处对员工讲清楚，关键是对员工的好处讲清楚。要阐明：这是保护、爱护、呵护员工的举措。同时，要讲清楚不实施的危害性。对于危害性，要讲到每个人的心里，真正让员工感到危害所在，好要有真实感。

设备物质部开展6S活动工作，从抓试点、建样板开始，以点带面，全面推行。经过两个月，完成了仓库工具间、仓库办公室、二坪维修间和仓库加工间的整理。随着6S管理活动的逐步深入，仓库员工和修理加工员工在建样板间过程中，已经体会到了6S管理不同凡响的意义。以前，员工觉得自己是一个被管理者，现在大家都认为自己是工作现场的管理者，因为现场的好坏直接与自己的工作紧密结合，与自己所在团队的荣誉紧密结合，更是与个人荣辱、得失紧密相连；以前，杂乱无章的工具箱里，东西不容易找到，要浪费一部分时间在寻找上面，效率很难提高；在以往的工作中，一些常见的问题是工作中需要查找的资料和要用的一些稿纸以及不需要用的资料或个人物品混放在一起，工作一忙，真可谓越忙越乱，越乱越忙，难免忙中出错。

而现在工作现场正确区分、统一标识和摆放：不管是现场工艺技术文件管理还是办公场所的办公类文件管理都分机型、有色差、有目录、有编号、定位存放，去用快捷；就是临时送修、是在其他任何样板间，都能通过直观的生产管理看板，清楚地了解目前修理件所处的状态、需要关注和解决的问题。开展6S管理虽然有值得完善的地方，但也积累了一些经验：提高认识，宣传很重要；措施到位是保障；严格标准是关键。通过6S管理，员工逐渐认识到：脏乱的工作现场会影响工作情绪，滋生安全隐患，质量得不到保障，只有创建明亮、舒适的工作环境，才能保证安全、优质、高效率的工作。