TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学及中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。随着管理的深入及逐步发展，TPM管理制度也和5S管理制度一样，进一步演变为TPEM管理制度，即全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的，使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些。和日本的TPM不同的是它的弹性更大一些，也就是说你可以根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。

TPM管理的特点说的直白一些就是三个“全”，即：全效率、全系统和全员参与。全效率：是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：是指生产维修系统的各个方法都要包括在内，即BM（事后维修）、PM（预防维护）、CM（改善维护）、MP（维护预防）、PM（生产维护）等都要包含。全员参与：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

精卓咨询黎老师指出，TPM管理有五大误区：

TPM管理误区之一：觉得职工是公司较大的财产

要是您是认为置身加工厂农村基层的管理人员，人们喊一喊“职工是公司的较大财产”那样好标语絕對没有的难题，大部分的职业经理人也一样认同上边常说的。可是有个客观事实人们必需认清晰，职工并非公司的较大财产，只能适合的优秀人才算是公司较大的财产，而什么不适合的人所起的功效因此是负面信息的。这一核心理念在多次由公司负责人和职工报名参加的讨论会上获得了确认。与会代表对于下边这一难题展平了探讨，“要是加工厂中某精英团队失去销售业绩主要表现最烂者（数量的12%至30%），这一状况并不容易被发觉。这是真的吗？”在主会场上的欢笑声和指手画脚平复后，某些与会人员认可，一切精英团队中都是有某些人“几乎沒有每天进行过这天中的做好本职工作”。这种人毁坏了职业道德规范，有时候还连累了别的精英团队组员。

TPM管理误区之二：觉得职工讨厌转型

广泛而言职工确实并不是很喜爱转型，与一般的观点相对，要是能变成转型步骤中的部分，大部分职工都是对转型持接纳心态。难题是，当新项目改进方案一进到数据统计分析环节，职工的参加就会被遗弃。

比如，加工厂里的职工一般能发觉改进方案和生产调度的机遇，但大部分人对于作出了本能反应的反映。大家并不愿遵照严苛的一成不变去工作中，比如将近期3天内的详尽工作规划都搞好。改进方案与生产调度必须开展文化艺术上的转型，一起也要遵照主要且获得大伙儿一致同意的步骤和流程。即便我们知道了这一点儿，在真实应对这一难题时，加工厂的心态依然不用心。她们要不仅仅喝喝茶聊一聊怎样改善，或是至多派两三个计划员去报名参加1个历时二天的方案和生产调度课程内容。

TPM管理误区之三：觉得快速减少维护保养成本

加工厂必需减少维护保养成本费。可是，减少维护保养费用预算会导致很多不确定性要素。因而，必需用心考虑到怎样减少维护保养成本费。

大部分人能够易如反掌地将加工厂的维护保养成本费减少50%。要是精减某些工作人员，终止某些维护保养工作中。当你还有机会担负此项减少成本费的工作中，?用不上1年就能够进行。短视的维护保养管理方法对策所导致的苦果将严重危害固定成本，财产欠缺维护保养所引起的难题也将在一到2年内遮盖住。

受权加工厂迅速减少维护保养成本费不惜奢求曲棍球队将场均进球数由2个提升到4个，却又不出示一切具体指导和建议。要是不考虑到别的自变量，足球队极有可能会获得场均4个进球数。不言而喻，人们期待足球队获得胜利，而并不是简易的4个场均进球数。在获得的入球与未建立的入球中间存有1个均衡。显然令人费解的是，很多加工厂并不是接纳这一简易的均衡核心理念。很多公司在这样的事情下因此把活力都放到了降低企业成本上，忽视了根本性难题。

TPM管理误区之四：觉得大量维护保养工作人员轮班，越来越少设备关机时间

要是加工厂难题较多，确实是必须大量的职工开展交替，以维修设备常见故障。当你的加工厂存有相近的情况，表明你并沒有对症治疗。解决加工厂存有的众多难题，先必须寻找并处理引起难题的根源。那麼，有木有目的性的好方式呢？大部分状况下，你本质无瑕完全修补所发觉的各种各样机械故障，而且在机器设备产生常见故障前，你也并不是一直能先知先觉地发觉一些难题。因此你才必须大量的人，对不对？从短期内看来，将会是那样，但并多余，特别是在是以长期性看来。

TPM管理误区之五：觉得机械故障伤害度决策机器设备的查验频率

一般加工厂的零部件查验頻率是依据机械故障伤害度剖析研究制定的。应用场景机械故障伤害度的查验頻率其实有效，但我们一起看1个证明材料该见解不正确的事例。

假定人们已经制订常用零部件螺丝的查验頻率，而且假定难题螺丝的功效是维持气泵的机封。依据伤害度科学研究，气泵与密封性都十分关键。一般而言，伤害度评分最多的零部件的查验頻率是每一车次查验多次。针对每一车次都必需查验螺丝多次，你本能反应地会感觉毫无道理。为何？由于查验頻率理应应用场景零部件均值常见故障产生時间而制订。所述事例中的螺丝不容易在2个车次交替的那时候就产生常见故障，否则是荒诞不经的随机事件。