精卓咨询为了企业提高工作效率，有效地加速办公室工作环境和工作状况的调整及改良，同时发挥办公室对外窗口的作用，树立企业良好的对内对外形象，特制定本制度。

   6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。 6S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。），养成遵守规定的习惯，养成自觉维护卖场环境整洁明了的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。

一、目的：为推动车间现场改善，规范所有进入车间人员的行为准则，6S现场管理培训公司特制定此制度。

二、适用范围：进入车间的所有人员（包括供应商及客户参观由陪同人员承担相应责任）。

三、考核办法：

1、制造课内部得分计算方法：

1.1、惯用线命名的以线、惯用小组命名的以组（线以85人、小组以35人为考核基准，以此计算出各线、组扣分比，即：8535÷班组实际人数=扣分比）为考核单位，线、组分开考核；

1.2、每条线或每个组以100分作为基准的考评分数，违犯相关条例扣减相应的分数，管理优秀奖励一定分数；

1.3、每个缺陷扣3分，从基准考核分数中扣除，未按月底大扫除通知执行大扫除的班组扣除月6S考评分10分；

1.4、设备后勤组检查到的扣分数纳入班组该周6S考评分中。

2、制造课内部名次划分：

2.1月评比总分达95分以上的为6S优秀线或优秀组；

2.2月评比总分达85分（含85分）以上的为6S合格线或合格组；

2.3月评比总分在85分（不含85分）以下的为6S不合格线组。

3、奖罚条例：

3.1月考评同类问题在同一人连续发生三次，扣相应班长或组长5分，当事人停职培训；

3.2日检查在本班组违犯累计达3次以上扣相应管理人员3分；

3.3日检查中每违犯一个缺陷扣当事人3分，消防安全等严重违纪现象按《车间管理条例》规定处罚；

3.4检查中每违犯一个缺陷从本线或本组考评分100分中扣除3分；

3.5月评比连续三次倒数第一名相应的管理人员作降级处理；

3.6凡在厂刊或厂报上发表6S文章一篇或实战经验发表一篇或好文共享累计超过5分者，奖6S月考评分2分；

3.7累计月评比分达95分以上（含95分），记录班长职员卡贡献一次；

3.8累计月评比分在85分以上95分以下，不奖不扣；

3.9正常上班时间每日对各班组进行6S检查并公布结果，每周进行评比，每月按周评比平均分数进行月评比，并纳入班长目标卡考核中；周评比第一名发该班组红色锦旗一面以资鼓励，周评比倒数第一名发给相应班组蓝色锦旗一面以作激励；周评比连续两周第一名班长奖5分，反之扣5分，连续三周评比第一名班长记录职员卡贡献一次，反之，则记录班长职员卡失误一次；

3.10每月计算出各班月评比分，85分以上方为达标，其它奖扣分与以上相符。若在月评比中连续两月倒数第一名，该线班长扣20分；连续三月倒数第一名，该班长作降级处理；

3.11若A班组发现B班组有严重不合格项目的给予责任人3分奖励，第二次发现同一不合格项目的给予5分奖励；

3.12发现非制造课人员违反车间现场规范及管理制度的，直接按《车间管理条例》、《管理人员管理条例》、《6S条例》等相关规定处罚违规人员，以正式文件的形式公布处罚通告。

四、检查与处罚依据：《车间管理条例》、《管理人员管理条例》、《F厂制造课奖罚细则》、

6S奖罚条例每日对照查核。

A、车间日常管理项目

1、无上盖的整机未做防尘保护、修机未接地（厚机不得超过三层、薄机不得超过四层，未合上盖的机器不得超过三层）；

2、设备、仪器无操作使用说明书（不得使用过期、停用的设备仪器）；

3、老化机、维修机（每层不得混放）标识不清，无机型、状态、老化准确时间；

4、工装板未按要求交叉摆放、有美纹纸、箭头贴、贴纸等；

5、防静电台垫未接地线、台垫下面有杂物，未按规定进行静电防护；

6、各种插座松脱、超负载或露铜线；

7、好坏料混放、未隔离或放在好料区、标识不对应；

8、坏料、呆滞料未及时退仓；

9、同一缺陷两次以上仍未改善；

10、生产看板未及时填写；

11、管理人员不按规定监督值日或不严肃认真；

12、工作台面杂乱、台面堆机前装超过五台、后装超过三台；

13、管理人员上班迟到；

14、6S查到的不合格项组长当日内未记录到当事人违纪违例表；

15、不跟随检查，故意逃避，查到问题可不经确认（将缺陷直接作详细记录）；

16、物料摆放不整齐、超出黄线、超高，物料箱在地面上拖拉；

17、墙柱或消防区下严禁堆放任何物品或物料,严禁随意挪用、移动消防器材，坐在消防器材上面，堵塞消防通道、消防器材里面有物品；

18、地面掉有元件、物品、垃圾；

19、脚踏板乱摆放（不用脚踏板未挂在相应铁管上）；

20、接地线未走直线，乱接乱拉；过长的风批气管未绕在铁管上；

21、维修台面、抽屉及周边杂乱（未按规定区域摆放）未整理；

22、成品机、垫板摆放不整齐、超线、超高，坏垫板未及时运走；

23、各种物料无标识或标识不清楚、状态不明，有多余标贴者；

24、其它与清洁卫生有关的各种缺陷、拉线、空调网、消防器材等灰尘多；；

25、管理人员未戴工帽、戴厂牌或不穿工衣；

26、清洁用具存放整齐，抹布统一用胶箱存放；

27、胶箱与纸箱重叠、不同颜色胶箱重叠；

28、工作台面上放置与工作无关的物品（如水杯等）；

29、工鞋、工帽脏污未按规定每周清洗；

30、各种车轮（老化车、维修车、叉车、手推车）脏污未定期清洗、轮子上有螺钉；

31、不积极配合参加早操等车间、公司要求的活动、不认真；

32、通道上不得放任何物品和车辆、特殊情况需经主管批准；

33、工装板未流动到本工位时强行拉整机到本工位操作；

34、工位物料摆放过低，未超过椅子高度，常需要弯腰作业；

35、机芯组件加工超过6块，装配机芯组件工位在台面旁边，仍然用胶箱装机芯组件做周转，离子风机未正常打开使用；

36、未按要求取放机芯组件，直接在纸箱内提出刀卡，取包装机芯组件的胶带，使机芯裸露重叠；

37、一个工位两侧都有同一种物料的；

38、在碟片放置治具中放置2张或以上碟片的（5.1测试工位除外）；

39、未按要求使用工位备料板，直接将拆除包装的PCB半成品堆放在纸箱内；

40、在过道中整理回收料；

41、彩盒加工一次性超过15个；

42、下盖或后盖伤的整机拿到正常生产的拉线上拆机的现象；

43、上班未穿袜子、未戴工帽、衣服未扣起来，女员工头发未盘入工帽、男员工戴耳环，工作时间戴手表手饰；

44、中休窜岗、聊天、看碟；

45、易燃品与带电设备、仪器距离低于70CM的；

46、无静电意识、别人无任何防静电措施拿机板不阻止；

B、管理人员日常管理项目

管理方案：

1、禁止产线员工离位拿取物料（半成品面板线取面壳、总装线取底壳、纸箱、包附件、上盖、框架、泡沫除外）；

2、QC报表、维修报表、老化报表等每日需如实、准确记录并由班长签“已阅”字样；

3、按照规定及时清退产线物料，出现困难应及时上报，订单清尾三天后必须清退完多余物料；

4、“遥控器交接表”、“借机统计表”、“人为故障模拟表”、“防静电测试记录表”及成品机包装质量跟踪指导书内各表格认真及时准确填写；

5、中休时员工不能压在整机上睡觉。

成本核算：

1、产线认真及时填写“异常工时统计表”、“员工工时统计表”；

2、各班组严格按照单机用量领用易耗品，不得超标；

3、严禁乱贴乱用美纹纸、透明胶及各种贴纸；

4、严禁在各种表单上乱写乱画或挪作它用；

设备管理：

1、车间内老化车和维修车必须分开放置；

2、产线“挂钩、接地线、有机玻璃板”悬挂规范化（高度、大小、颜色一致）；

3、所有老化使用的遥控器进行衰减后使用；

4、多的、坏的设备仪器不得堆放在产线，要及时送修或退仓，以避免资源浪费，多的QC用具、电批、风批、剪钳等必须及时收起来。

工艺流程：

1、各车间在重工成品或半成品组件时，必须将原贴纸去除擦净后方可贴上新的版本、贴纸；

2、产线必须按《首件制作管理规范》操作，首件柜只能放置当日生产机型新方案之首件；

3、生产机型应保证其内部工艺的质量（包括贴纸方向的一致性、扎线、点胶等工艺）；

4、产线所生产机型必须具备有效的版本记录表和生产方案。

OJT管理：

1、员工应知应会：产线员工不清楚本工位的操作内容、生产机型、操作步骤、注意事项、公司指标等；

2、产线培训后无培训资料、培训记录，早会无记录。

五、注意事项：

1、为保证检查考核的公平性，检查时各班组的频度应保持一致性；

2、为保证每日的检查记录的真实性，每天公布检查不合格项，以接受大家的监督；

3、明确检查的最终目的就是要督促改善，切不要有检查就一定扣分仅是扣分的想法；

4、制度执行前，一定要让每一位都清楚相关制度，有必要时还应进行培训说明；

5、督导人员要以身作则，怎样要求自己才能怎样要求别人；

6、检查过程中，要尽量提出改善问题的方法和具体做法；

7、若遇到有争议的问题，应与当事人进行沟通，不能有争吵，确不能解决的问题，应将问题交给上级处理；

8、任何一种规章制度在运作一定时期后，总会有不尽完善之处，故要不断检讨、不断修改，以达到逐步提高。