1970年日本企业在原有的PM的基础上进过改善提出了TPM管理理念。而这一套管理理念以及规则，是在吸收了国际上先进的维修策略以及实践经验的基础的产生的。到现在，TPM已经不仅仅是一种企业管理的做法，而是一种企业管理的重要文化。

一、创新的TPM管理活动的基本原则

所谓精卓创新的JTPM是日本在原有TPM的原则基础上，又提出了更高的目标。日本创新的JTPM提出的TPM基本原则是：

（l）建立起能够使企业盈利的企业文化尽可能的减少TPM的16大损失，优化质量、成本和交货期来满足客户要求。（2）推进预防哲学(MP→PM→CM)。从维修预防到预防维修到改进维修，按照“现场-实物”原则防止损失，达到损失为零。（3）全体员工参与。各级员工组成小组，制定如零故障、零废品的更高目标，参与解决问题，实现目标。人人参与管理，注重人的价值，满足人成长的要求，让员工感受成功和成就，感受生活的意义。（4）现场与实物。推动TPM的企业实行“现场-实物”落实到人的检查方式，实行视野控制，创造良好的工作环境。（5）在8大支柱下推进TPM。（6）争取4S(CS，ES，SS，GS)。（7)自动化与无人化工厂的运行。创造一个无人的、对人友好或者灵活的工作环境。

二、创新的TPM的目标

新的TPM以减少16大损失为基础，力争达到如下目标：(1)检查和弄清本企业的总损失情况。(2)弄清本企业的利润损失。(3)搞好本企业的维修基准4M。(4)建立短、中、长期发展规划。(5)优化PQCDSM（产量、质量、成本、交货期、安全与劳动情绪）。(6)进行盈利企业的变革，生产减少而利润增加。(7)明确观念，即对企业、生产线、设备及人员制定3到5年或进人21世纪的明确目标，而且用数字表明。(8)管理者的思维变革；改进管理能力，如领导、行动、决策和逻辑能力。(9)生产现场的变革，即操作工人的思想变革。(10)取得IS09000，14000的认证。把上述的结果归纳成三句话，即：改进和加强企业文化；建立21世纪新型企业；建成有魅力的企业。

三、创新的TPM给企业带来深远的变革

(1)狭窄定义的工作被广泛定义的工作所代替。(2)按工作内容的报酬被按技能水平的报酬所代替。(3)由上级的检查评估被小组自主评估所代替。(4)由上级的监督被自我监督所代替（要我做→我要做）。(5)有限的进步被不断的学习和培训所代替。(6)个体工作被小组群体工作所代替。(7)不关心经营被小组关心公司发展所代替。(8)有限的投入工作被广大职工的主动参与所代替。

四、创新的TPM五大支柱的新解释

(1)追求企业综合效益最优化。(2)现场生产系统寿命周期损失最小化：零事故，零缺陷，零故障。(3)涉及所有功能，包括生产，开发，销售和管理。(4)全员参与；从高层领导到一线工人。(5)通过活跃的小组活动实现损失为零。

五、给TPM赋予新的意义

什么是TPM?其新的意义由新的英文表达词组所赋予。即Total Profit Management－全面效益管理：为了挽救公司Total Production Management－全员生产管理，ISO,TQM，JIT等Total Perfect Manufacturing－完善生产，减少损失Total Production Maintenanceand Management－全员生产维修与管理。

六、创新的TPM的文化内涵

任何管理都以一定的文化内涵为背景。TPM的文化内涵就是由不断地调动人的资源和潜力开始，达到团队的合作精神。团队的合作是一种氛围，也是企业的文化，是人们追求的公司愿景。广义的说，也是人类生存的一种生态环境。

TPM管理活动虽然产生于日本,但实际上它是设备管理工程发展到一定阶段的必然产物。日本在提出TPM思想时，除了以美国的生产维修体制为基础以外，还自觉或不自觉地吸收了美国后勤工程学、中国鞍钢宪法里群众参与管理的思想。日本实施TPM，以其优良的产品品质和市场竞争力取信于全世界，使世界各国看到，实行TPM的确是有效的。实施TPM使日本的企业既取得可观的经济效益，又难以计量的无形资产。

一、TPM更高标准的要求

创新的TPM活动得到一定发展之后，又提出了更高标准的要求，它体现在TPM的五个特征上：

(1)以建立生产系统的最高效率（综合效率化）企业素质的目标。

(2)通过生产现场和实物，建立起以生产系统的寿命周期全过程为对象，使“灾害为零、废品为零、故障为零”，防止所有损失于未然的组织结构。

(3)从生产部门开始，遍及到开发、经营、管理等所有部门。

(4)从领导到第一线职工全员参加。

(5)通过重复的小组活动，达到“损失为零”。

这五个特征与早期提出的特征比较，增加了更高标准的要求。上述的“三个为零”，也有的翻译成为“事故为零、缺陷为零、故障为零”。

从1964年开始，日本设立PM优秀单位奖，由日本设备维修协会(JapanInstituteofPlantMaintenance)评选出生产维修优秀的企业。直到1971年，才把TPM的推行实绩作为考核标准。到目前为止，在日本实行TPM的大公司已超过400家。从1971年到1988年，获得PM奖的企业已达138家。其中包括一些外国公司，如VolvoCarsEuropeIndustry等。参加TPM活动的企业从一开始的汽车、家电、组装工业，向集成电路、大规模集成电路、炼油、石化、一般化工、钢铁、造纸、水泥、食品、医药、燃气装置等整个制造业普及。

二、TPM在全世界的推广和影响

日本在本国推行TPM的同时，还注意了对外交流和宣传。虽然PM产生于美国，1987年，当中岛清一率代表团访问美国辛辛那提参加第四届国际维修会议，在匹兹堡的TPM专题会议上宣讲TPM时，有80多个美国公司的150多名代表参加会议，美国企业对TPM表现出极大的热情。

1987年12月，在巴西的圣保罗和阿雷格里港举办了“TPM管理干部培训班”，TPM随后在巴西和墨西哥等发展中国家推行，并取得一定成效。在意大利，大约15％～20％的企业在推行TPM，也有的企业遇到工会的抵制，使推行工作深入不下去。在英国和斯堪的那维亚地区，还成立了“TPM中心”，“TPM俱乐部”。到目前为止，在挪威、意大利、马来西亚、巴西、葡萄牙、西班牙、韩国、美国、中国、印度和新加坡等国都举行过TPM研讨班。TPM的国际会议也频繁召开，如1991年在日本东京召开"TPM91世界大会”。1992年4月在比利时的布鲁塞尔举行“欧洲公司最高领导人TPM会议”。1992年6月在英国伯明翰召开一次TPM会议。1992年9月在美国芝加哥召开另一次TPM会议。1995年在日本东京召开的TPM世界大会上有将近800多人参加了这次会议，企业有余约300人来自美洲、欧洲、以及亚洲的其他国家，此次会议是一次盛大的TPM管理大会。

总而言之，TPM已经传播到世界各地，而目前世界各地引进TPM管理的国家和地区有来自北美的美国、南美的墨西哥、亚洲的韩国、马来西亚、中国、以及来自欧洲的法国、挪威、瑞典、英国等等数不胜数，可以说TPM已经成为一种世界性的管理理念，对现代生产管理将会产生巨大的影响。