整理编辑：精卓咨询精益生产培训机构

      上世纪50年代，日本丰田汽车公司的经理大野耐一创造了丰田生产方式，并获得了巨大的成功。它的基本思想可用现在已广为流传的一句话来概括，即“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，这种生产方式的核心是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统，尽量消除生产过程中的浪费。

精益思想是精益生产的精髓，精益生产是在精益思想的指导下进行消除浪费、提升效率的一种生产方式，如果精益生产是身体，那精益思想就是大脑。精益思想存在于生产过程的各个环节，但要包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应四个方面。精益思想的核心就在于“精”和“益”，即以最小的成本获得很大的收益，并坚持持续改善，不断适应客户需求的变化。

精益思想以客户需求为导向，明确每一项产品或服务的价值流，保证产品从概念产生到到达客户的过程中流动顺畅，以客户需求拉动整个生产过程，以人为本，发挥全体员工的积极性、创造性，坚持持续改善，追求尽善尽美。

价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美的概念已经发展成为应用于生产全过程（包括产品开发、采购、制造和客户服务）的精益方法，也是精益思想的五大原则：

原则一：价值（Value）

精益思想认为产品或服务的价值最终由客户来确定，只有满足客户需求的产品或服务才是有价值的。精益思想颠覆了传统的大量制造的观念，重新定义了企业原则和价值观。

价值分为有价值、无价值但必要和无价值三种，只有对满足客户需求的动作是有价值的。因此精益思想的价值观强调以客户为中心来审视企业生产全过程每个环节的各种活动，减少无价值但必要的动作、消除无价值的动作，在提高客户满意度的同时，降低企业自身的生产成本，实现企业与客户的“双赢”。

原则二：价值流（Value Stream）

价值流是指企业将原材料加工为成品过程中对产品赋予价值的全部活动，包括：从概念产生到投入生产的产品开发过程；从物料需求制定到供应商送货的信息过程；从原材料到产品的加工转换过程；以及全生命周期的支持和服务过程。

识别价值流是精益思想的起点，同时价值流分析也是实施精益思想最重要的基础工具之一。通过对企业价值流进行分析，区分价值流中的增值活动和非增值活动，坚持对非增值活动进行持续改善以打到消灭浪费的目的。

可乐的价值流分析---发现浪费

●分析可乐的价值流，实际创造价值的时间为3天，整个价值流时间为319天，价值流上99%的时间中，价值一点也没有流动：等待中的浪费。

●罐子和制罐用的铝被拿起、放下30次。从客户观点看，这样做不增加任何价值:搬运中的浪费。

●铝和罐子要经过14个储存点和仓库，罐子装上、卸下货盘4次:库存的浪费。

●24%从冶炼厂出来变成废料:残次品的浪费。

接受价值流思想，沿价值流思考:不要再只看各种总的活动和孤立的机器设备，如冶炼厂、滚轧厂、仓库和灌装机；而要关注生产具体产品所要求的所有具体活动，看看它们之间如何相互作用；然后，开始向那些单独地或结合起来后不能给客户创造价值或者不能带来价值的行为挑战。

各竞争者竞赛，识别所有的浪费活动，并且消灭它们，以追求尽善尽美去竞争! !

原则三：流动(Flow)

“流动”和“拉动”是实现精益思想的中坚，精益思想强调的是不间断的“流动”，要求全过程有价值的活动都要流动起来。但受限于传统部门分工和批量生产等传统观念和做法，企业的价值流动经常会被阻断。

产品和服务应该按客户需要他们的速度流过一个精益机构。既不能有在制品,也不能迟交付。工序流程应该仅仅包含增值的操作工序。通常需要根据重新设计程序来重新设计平面布置以保证平滑流动。

精益思想认为有停顿的地方就有浪费，强调生产的流线化、平准化、均衡化，通过推动“单元生产”模式，打破传统的部门化的、批量生产的思想。

原则四：拉动（Pull）

“拉动”是以客户为发起点，根据客户需求安排生产计划的一种生产方式，不同于传统的推动式生产方式，客户、下道工序在货架上就可以取得所需物品，而非强行推给客户。

拉动原则由于实现了需求和生产过程的对应，可以减少和消除过早、过量的投入，从而减少库存浪费和过量生产浪费，同时还大大压缩了生产周期。当客户需求提出后，可以立即进行设计、采购、加工，准时的将所需产品提交给客户，最终实现预测式生产，直接按客户实际需求进行生产。

实现拉动的方法是实行JIT生产（Just-in-time）和单件流（One-Piece Flow）。JIT和单件流的实现必须对原有的制造流程做彻底的改造。流动和拉动将使产品开发周期、定货周期、生产周期降低50～90%。

原则五：尽善尽美（Perfection）

通过不断的改善达到尽善尽美，由于上述四个原则：定义价值、识别价值流、流动和拉动的相互作用，结果就是价值流动速度显著加快。这样就必须不断地用价值流分析方法找出更隐藏的浪费，作进一步的改进。这样的良性循环成为趋于尽善尽美的过程。精益制造的目标是“通过尽善尽美的价值创造过程(包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持)为用户提供尽善尽美的价值”。

精益制造的“尽善尽美”有3个含义：用户满意、无差错生产和企业自身的持续改进。因为外在市场环境处于不断变化之中，企业内部也要不断进行转变，所以“尽善尽美”永远是一个目标，但持续地对尽善尽美的追求，将造就一个永远充满活力、不断进步的企业。

精卓咨询刘老师说，以上就是精益生产方式的五大基本原则，此五项原则是环环相扣的关系，即后一原则必须依存于前一原则；企业没有全面深入掌握此五项原则，对精益生产方式的追求和推行只能是形式上的貌合，至于精神，早已经离开了。所以，要想企业发展壮大，这精益思想的五大原则就必须熟知。