整理编辑：精卓咨询TPM培训机构

如同世界上没有永动机一样，世界上也没有永不故障的机器，大到设备小到零件，都有寿命，零件失效，设备失常，随之而来的就是生产中断，订单延误，交期违约等一系列损失，当这种情况越来越多，寿命这一随机属性得以充分发挥时，这个问题就会变成企业噩梦般的存在。

但是，办法总比问题多。从事后修理，到事前预防，美国将事后维修BM、改良维护CM和预防维护PM这三种维护技术统称为生产维护Productive Maintenance。日本学习了美国的PM技术，在本国将PM技术推广到操作人员以及其它与设备有关的部门和人员，形成了TPM，90年代韩国大力推广和发展，形成现代的TPM，逐渐成为业内认可的解决方案，自此 TPM 作为设备管理的标配出现在全球各地的制造企业中。

当今的市场环境下，技术进步和管理创新是确保企业核心竞争力的两大手段。通过管理创新，优化制造现场的人与设备的两个核心要素，提升品质、降低成本、确保及时交货，而全面生产维护（TPM）是较好的解决方案。

什么是TPM?

TPM（Total Productive Maintenance）全员生产性维护，希望通过人和设备体质的改善，实现企业体质的改善。它不仅是精益思想的重要组成部分，也是传统制造企业，夯实标准化流程，积累经验数字化建模，为企业未来实现自动化与智能化做积极的准备。

我们常将TPM简单地理解为生产和设备部门的活动，或干脆跟生产部门的自主维护混淆起来。 正如“质量“是一个系统性的工程，正如质量不仅仅是”质量部“的事，”生产维护“也需要全员参与，而不仅仅是“制造部”或“设备管理部”的事。

TPM带来的改善和收益：

通过导入和建立TPM全面生产维护体系，可以强化生产部门对设备维护的责任，使设备部门的维护业务更加系统化；同时，通过提高操作人员的操作能力和维护设备的能力，确保生产设备的高效运转，提高企业竞争力。

在6月份我们曾邀请TPM资深讲师公开分享《基于零故障的全员生产维护系统》主题讲座，这次工程客再次邀请到他为大家深度讲解《基于零故障的TPM全员生产维护系统（进阶课程）》，通过五大模块、六大主题，给大家全面剖析TPM。