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参加“精益生产”培训心得

　　2010年9月17日晚，我参加了管发部主讲的“精益生产”的培训课。

　　在为时三个半钟的课程学习中，“浪费”这个词是我听到的频率最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使

我对生产中的“四层浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会如下：

　　一、对四大浪费的再认识。

　　在未听课前，我已知道七大浪费是：1、过多的人员、设备和库存。2、制造过剩的浪费。3、过剩库存的浪

费。4、多余的仓库、搬运工、搬运设备、库存管理、质量维护人员的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概

念，认识并不深刻。通过听课，我对四大浪费有了更深入地理解。

　　(1)、过多的人员、设备和库存、 不必要产生多余劳务费、折旧费、资金的积压 (2)、 制造过剩的浪费，严

重浪费资源 (3)、过剩库存的浪费，资金积压 ，利息支出(4 多余的仓库、搬运工、搬运设备、库存管理、质量

维护人员的浪费 ，浪费人力、财力，产生大量劳务费

　　二、对精益生产的理解。

　　精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无论大小、材料、样式都很好，

没有一处是不合适的。传到中国后，也有人将其译为精细生产方式，这是不准确的。最后有人用一句话来概括：

“在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了

追求质量的时代，这个时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如

果不能降低企业的成本，那么企业必然会亏损，最终将面临被淘汰的局面。 

　　因此精益生产方式才被推到了历史的前沿，因为在目前来说，精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好

的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式，希望能改变企业的面貌，获取更大的利润。

　　三、对如何整顿浪费方法的认识。

　　对如何消除浪费，有个形象的比喻，比如家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙

头，再拖地。但是在企业中，出现问题，大多数是去想怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什

么，这就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么，然后再针对为什么而

采取必要的措施，才能将问题彻底解决，换句通俗的话来说，就是要先关“水龙头”，只有先关闭乱源，才能

控制住浪费。针对浪费，务必提出了好的生产方式;并在生产中尽可能地集结制程，对于制程由于设备、场地等

因素无法集结的，采用后拉式生产来控制浪费;通过“5s”管理的开展，对现场存在着的库存进行不断的整改;通

过运用“防呆手法”(美国称之为“防错手法”)来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。

对这些浪费研究出控制方法后，，决不可忽视员工智慧潜能的浪费，他们认为很多的问题，工人都有很好的办

法来解决。针对此点，公司须制定一系列的办法来充分刺激、发挥工人的积极参与性，比如，当工人发现改进

解决或改进问题的办法时，工人只需上报给管理人员，说明自己的改进方法就可以了，剩下的填表、申报的工

作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。要每个工人每月有一项创新或改进，并且将一些好的办法在公

司半月刊公布。这样，公司就可通过这些办法来消除浪费和不断改进不足，以此来降低成本，增加利润。

　　四、对公司的浪费现状分析。

　　搬运流程不合理的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。

　　由于计划的不合理，导致搬运流程不合理，搬运的浪费还由于生产无序指挥，或因质量问题返修零而造成的;

库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存，以及因计划的变更或设计的改变，而导致的呆滞库存;制

造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作业的浪费主要是由于设计部门对一些不必要加工

的不合理要求的浪费。

　　五、对分公司的一点建议。

　　1、设立有关整顿浪费的制度，每个工人提的改进方法都进行汇总，到年底的时候评比出优秀的成果，给予

奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用。

　　2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还

需要在下达计划的

　　先期进行细致的工作。

　　3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。只有建立起现场管理为

生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

　　4、想办法留住老员工，以减少加工难度和加工时间。

　　5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定更加完善的制度，为持续改善创造条

件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的

能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

　　最后，我想说，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来

意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变

化。